実績のある非常用電源の誕生と成長

2003 年、フェニックス ライティングの正式設立に伴い、風力エネルギー分野の外国顧客の要求に応じて、当社は初の世界的な全電圧緊急安定器の研究開発を開始しました。研究開発の継続的な深化と技術的な困難の克服により、非常用照明の分野、特に北米市場のトップ顧客にとって、優れた専門的な研究開発能力と十分な信頼性の高い製品のみが必要であると強く感じました。この市場で生き残れるのはパフォーマンスです。市場からの厳しい要求は、私たちの「最高の製品を作る」という開発コンセプトと一致しています。

以来、当社は本格的に非常用照明製品の開発と製造に専念してまいります。20 年間にわたる継続的な探求と試みを通じて、現在に至るまで、当社は非常に完全な非常用電源製品群を揃えてきました。LED緊急ドライバーそしてミニ非常用インバータ.

20年という長い年月の中で、新しいシリーズが誕生するたびに、忘れられない体験が隠されていました。

非常用電源の開発サイクルは非常に長く、電気回路設計が複雑なだけでなく、スキームの実現可能性の検証、部品の信頼性試験、高低などの耐久性試験にも長い時間がかかることを考慮すると、温度充放電サイクル。

設計検証プロセス（DVP）フェーズでは、DFMEA（設計故障モード影響解析）の関連要件と組み合わせ、設計段階で存在する可能性のあるさまざまなリスクを総合的に検討します。最初の DVP サンプルは数百のテスト項目に合格する必要があります。各テスト結果の厳密な分析を通じて、製品の性能が保証されています。いずれかのテクニカル指標が基準を満たさない場合は、デバッグ後にすべてのテスト項目を再起動する必要があります。このような厳格なシステムにより、新製品の潜在的な故障リスクが 1 つずつ排除されます。

最初のDVPサンプルテストと承認テストが完了したら、DVP（設計検証プロセス）の試作が必要です。コンポーネントの SMT とプラグインは、100,000 レベルの防塵作業場で行われます。あらゆる種類の治具や固定具を所定の位置に配置し、回路基板の各部分が均等に加熱され、コンポーネントを損傷することなく各はんだ接合がしっかりしていることを確認するために、炉の温度曲線をよく測定する必要があります。PCBA が完成した後、各基板は電気パラメータテストに合格し、さまざまな指標が達成された後、組み立ておよびエージングプロセスが実行されます。エージング試験の前に、スイッチオンオフ衝撃試験を20回実施します。その後、5電圧の充放電サイクルテストを1週間実施し、最終的に製品と部品の許容差を確認します。その後、DVP パイロット製品は研究開発ラボでさらに高温および低温の信頼性テストを受け、これは約 6 か月間継続されます。

DVP の試作が成功した後、最初の PVP (Production Verification Process) 試作が正式に開始されました。PFMEA (プロセス故障モード影響分析) に厳密に従って、潜在的なリスク分析を行った後、5 電圧充放電サイクル テストが完了するまで、DVP プロセスはまったく同じです。これは主に、バッチで入ってくる材料の正確さと一貫性、および生産プロセスにおける人間、機械、材料、方法、環境などのすべての要素が正しいかどうかを検査することです。PVP 試作が成功すると、大量注文生産が承認されます。

各バッチ注文は出荷前に 100% の電気的性能がテストされ、組み立て後に 5 つの電圧エージング テストが行​​われます。十分な検証とテストを通じて、お客様に提供される各製品が最高の品質であることを保証します。